گزارش کارآموزی مکانیک دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در کارخانه بافتینه در 59 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 59 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی مکانیک |
گزارش کارآموزی مکانیک دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در کارخانه بافتینه در 59 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
موقعیت جغرافیایی کارخانه
کارخانه بافتینه ملایر در کیلومتر 4 جاده ملایر – همدان واقع شده است که دارای سه تیپ ساختمان می باشد:
1- ساختمان های تولیدی (ساختمان تیپ 1) با مساحت 4078
2- ساختمان های اداری و خدماتی (ساختمان های تیپ 2) با مساحت 4460
3- ساختمان های جنبی (ساختمان های تیپ 3) با مساحت 1562 مترمربع
ظرفیت اسمی این کارخانه 12000 تن در سال است. این کارخانه دارای 400 نفر پرسنل می باشد که به صورت هماهنگ در 4 شیفت کاری فعالیت می کنند. مسئولیت و مدیریت این کارخانه بر عهده جناب آقای مهندس سید محمد مرتضوی می باشد.
مقدمه
تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه کشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری که به خصوص در کشورهای آمریکا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی که در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، کشاورزی و پوشاک و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است.
تجهیزات اصلی کارخانه به شرح زیر است:
2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل:
|
فیدر اکسترودر اکسترودر پمپ ریسندگی |
1 دستگاه 1 دستگاه با الکتروموتور گیربکس و هیتر 2 دستگاه با سایز 180 با الکتروموتورها و هیترها و گیربکس ها 6 دستگاه |
|
تهویه مرکزی، خنک کننده، دستگاه کشش، کلندر و سایر تجهیزات |
|
ملت بلون شامل
1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میکروفیلامنت
فیدر، اکسترودر، پمپ، کمپرسور، هیتر
مقدمه
تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه کشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری که به خصوص در کشورهای آمریکا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی که در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، کشاورزی و پوشاک و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است.
تجهیزات اصلی کارخانه به شرح زیر است:
2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل:
|
فیدر اکسترودر اکسترودر پمپ ریسندگی |
1 دستگاه 1 دستگاه با الکتروموتور گیربکس و هیتر 2 دستگاه با سایز 180 با الکتروموتورها و هیترها و گیربکس ها 6 دستگاه |
|
تهویه مرکزی، خنک کننده، دستگاه کشش، کلندر و سایر تجهیزات |
|
ملت بلون شامل
1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میکروفیلامنت
فیدر، اکسترودر، پمپ، کمپرسور، هیتر
گزارش کارآموزی صنایع ساخت دیگهای بخار و اسکلتهای فلزی صنعتی در شرکت صنایع آذراب در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 60 |
| حجم | 1 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی صنایع |
گزارش کارآموزی صنایع ساخت دیگهای بخار و اسکلتهای فلزی صنعتی در شرکت صنایع آذراب در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
مقدمه:
شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشناس و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با همکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا نماید. شرکت صنایع از آب با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد
موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:
کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.
این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کارخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.
در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود. بدین ترتیب ارتباط مناسبی را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.
مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:
مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.
اهداف صنایع آذرآب:
گزارش کارآموزی الکترونیک آشنایی با سخت افزار و پورت USB در 90 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 90 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی برق |
گزارش کارآموزی الکترونیک آشنایی با سخت افزار و پورت USB در 90 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
پیشگفتار
در مدتی که به عنوان کار آموز در این شرکت فعالیت داشتم کارهای مختلفی انجام میشد که از آن جمله میتوان به نصب شبکه و سخت افزار کامپیوتر و همچنین به صورت محدود طراحی وساخت پاره ای از پروژه های الکترونیکی اشاره کرد.
اینجانب از طرف مسئول کار آموزی در قسمت سخت افزار مشغول به کار شدم. در این قسمت کارهای مختلفی انجام میشد مانند اسمبل کردن قطعات کامپیوترو تعمیرات قطعات مختلف آن و... .
هر مهندس الکترونیک باید به حد کافی با سخت افزار کامپیوتروارتباط اجزای مختلف آن با یکدیگر آشنا باشد.
ارتباط کامپیوتر با خارج از آن به خصوص با مدارات مختلف الکترونیکی یکی از مسائلی است که به شدت مورد توجه مهندسان الکترونیک و طراحان می باشد.
ارتباط کامپیوتر با دنیای خارج از طریق پورتهای آن می باشد. پورت سریال پورت موازی پورت USB و... . یکی از پورتهایی که به شدت مورد توجه قرار گرفته پورت USB می باشد من نیز از این فرصت استفاده کرده و به بررسی این پورت پرداختم گسترش این پورت به گونه ای است که حتی پرینترهای جدید و قطعات جانبی دیگر مانند ماوس و اسکنر و ... به گونه ای طراحی شده اند که به این پورت وصل می شوند در ادامه به بررسی این پورت و آی سی های جانبی آن پرداخته می شود
گزارش کارآموزی مهندسی نساجی تولید پارچه در کارخانه ایران مرینوس در 90 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 90 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | گزارش کارآموزی |
گزارش کارآموزی مهندسی نساجی تولید پارچه در کارخانه ایران مرینوس در 90 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
اطلاعاتی دربارۀ کارخانجات ایران مرینوس
کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در
حدود بیست هزارمترمربع تأسیس و در سال 1348 با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر‌ه‌برداری رسید.
ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تأسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است
که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین‌آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.
تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن میباشد.
سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است.
محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه میباشد و از تولیدات دیگر کارخانه میتوان به پتو اشاره کرد.
مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می‌شود و تاپس پلی‌استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می‌شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می‌کند.
کمیته‌های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره‌وری، طبقه‌بندی مشاغل میباشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.
در کمیته بهره‌وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه میباشد که این مبلغ به عنوان بهره‌وری به کارکنان شاغل پرداخت می‌شود.
کمیته طبقه‌بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته میباشد.
امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می‌گیرد عبارت است از :
1- کمک نقدی شامل وام قرض‌الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت میکنند به صورت بلاعوض.
2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.
3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.
دوره‌‌های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه‌ای به صورت آموزش کار با دستگاه‌ها تشکیل می‌شود.
کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه میباشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تأسیس خواهد شد. ماشین‌آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب میباشد. هدف از تأسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه میباشد.
کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 میباشد. دارای طرح طبقه‌بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز میباشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت میباشد که مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات موردنیاز میباشد.
گزارش کارآموزی نساجی در شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف در 70 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 70 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی صنایع |
گزارش کارآموزی نساجی در شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف در 70 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :
شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .
تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .
محل استقرار کارخانه :
کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .
تعداد پرسنل :
اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !
سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :
از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .
سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .
و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود
در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .
گزارش کارآموزی مکانیک در شرکت میلاد صنعت پروژه 206 راهنمای تعمیرات موتور TUJPK در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 60 |
| حجم | 2 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی مکانیک |
گزارش کارآموزی مکانیک در شرکت میلاد صنعت پروژه 206 راهنمای تعمیرات موتور TUJPK در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
فهرست مطالب موجود :
فصل اول:
باز و بسته موتور گیربکس
نصب مجدد موتور و گیربکس
فصل دوم:
باز و بست تجهیزات جانبی
تسمه دینام
باز و بست و پمپ هیدرولیک فرمان
باز کردن سرسیلندر
باز و بسته کردن متعلقات سرسیلندر
مشخصات اجزاء سرسیلندر
بستر متعلقات سرسیلندر
باز و بست غلطک اسبکها
بستن اسبکها
نصب سر سیلندر
نصب جرخ دنده میل بادامک و تسمه تایم
فیلرگیری سوپاپها
تنظیم کش تسمه تایم
باز کردن قطعات بلوک سیلندر
مشخصات اجزا موتور
باز و بست شاتون و پیستون
نصب رینگهای پیستون
منابع
بیرون آوردن موتور و گیربکس
روشی که در این جزوه توضیح داده می شود، در خودروهای دارای گیربکس اتوماتیک و دستی یکسان می باشد.
ابتدا مایع سیستم خنک کننده، روغن موتور و گیربکس تخلیه می گردد.
اجزاء سیستم هوای ورودی به موتور شامل لوله خرطومی هوای ورودی به موتور، بستها، مجموعه هواکش جدا می شود.
بستهای باتری، باتری و سینی زیر باتری را باز کنید.
بدون باز کردن اتصالات و لوله های سیستم فرمان هیدرولیک، پمپ هیدرولیک را جدا کنید.
سوکت (ترمینال) مربوط به سیستم BSI را باز کنید.
اتصالات برقی و کانکتورهای سیمهای متصل به باتری و جعبه فیوز کنار باتری را جدا کنید.
شیلنگهای رفت و برگشت آب مربوط به رادیاتور بخاری را باز کنید.
شیلنگ ورود و خروج آب موتور را باز کنید.
شیلنگ خلاء مربوط به بوستر ترمز را باز کنید.
درانتها، رادیاتور را باز کنید.
در خودروهای مجهز به گیربکس دستی، سیم کلاچ را باز کنید و اهرم کلاچ را آزاد کنید.
در خودروهای مجهز به گیربکس اتوماتیک، کابل کیک دادن از روی گیربکس باز کنید.
اتصالات جانبی مربوط به دسته سیم اصلی ECU را جدا کنید.
سپس پایه نگهدارنده ECU را از روی گلگیر سمت راست جدا کرده و بعد از آن کانکتور اصلی ECU را جدا کنید.
گزارش کارآموزی نساجی ریسندگی و بافندگی در کارخانه ایران پوپلین در 143 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 143 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی صنایع |
گزارش کارآموزی نساجی ریسندگی و بافندگی در کارخانه ایران پوپلین در 143 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
تاریخچه شرکت ایران پولین :
شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.
سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .
در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0
فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :
تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.
علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .
با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.
در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:
گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه ریسندگی ایران بافت کار در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 60 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی صنایع |
گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه ریسندگی ایران بافت کار در 60 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
فصل اول:
آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار
ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.
در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.
در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای
دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.
1-1 مقدمه:
ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.
او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.
انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.
ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.
اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.
فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.
مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.
دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.
آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.
دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:
الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.
ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .
ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.
گزارش کارآموزی نساجی تولید نخ و پارچه در کارخانجات نساجی خوی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 64 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی صنایع |
گزارش کارآموزی نساجی تولید نخ و پارچه در کارخانجات نساجی خوی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
مقدمه
بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند.
یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود.
فصل اول
مقدمه
کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید.
موقعیت جغرافیایی طرح
کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد.
این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.
از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان 120 کیلومتر، از مرز جلفا 60 کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه می باشد 90 کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد.
هدف از ایجاد کارخانجات:
1- محرومیت زدایی
2- ایجاد اشتغال
3- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور
4- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی
* این پروژه با جذب 34 میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.
از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.
ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.
قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده که شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:
1) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.
2) بافندگی دپیری که در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود که در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.
3) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.
ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.
گزارش کارآموزی شیمی کاربردی در شرکت سایپا PRETRITEMENT در 80 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
| تعداد صفحات | 80 |
| حجم | 0 کیلوبایت |
| فرمت فایل اصلی | doc |
| دسته بندی | مهندسی شیمی |
گزارش کارآموزی شیمی کاربردی در شرکت سایپا PRETRITEMENT در 80 صفحه ورد قابل ویرایش با فرمت doc
مقدمه
صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.
از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :
قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد.
به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:
بهبود طراحی
انتخاب مواد جدید
روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح
ممانعت کننده ها
در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.
آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش
بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.
ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.
سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .
عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .
در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .
از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .
فسفاته کاری
فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .
اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .
پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .
نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .
واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند
1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف
2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی
3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته
4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.
برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.
فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .
این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.
فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.
در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند. مقدمه
صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.
از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :
قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد.
به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:
بهبود طراحی
انتخاب مواد جدید
روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح
ممانعت کننده ها
در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.
آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش
بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.
ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.
سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .
عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .
در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .
از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .
فسفاته کاری
فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .
اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .
پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .
نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .
واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند
1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف
2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی
3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته
4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.
برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.
فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .
این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.
فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.
در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.